生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。

　　挤压

　　一．操作规程：

　　1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。

　　2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

　　3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。

　　4．启动工业铝型材挤压机冷却马达——油压马达。

　　5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在铝型材挤压位置。

　　6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

　　7．主缸前进挤压

　　8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

　　9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

　　二．工艺要求

　　1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃　 C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

　　2．模具加温工艺：

　　A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃

　　3．盛定筒温度：380℃---420℃ 盛锭筒端面温度为280℃---360℃

　　4．铝型材挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。

　　5．挤压力：≤200㎏/cm2

　　6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。

　　7．液压油温度≤45℃

　　8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟

　　9．模具在炉内的时间：≤8小时

　　10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

　　三．注意事项

　　1、挤压时，如塞模，闷车 时间不得超过5秒。

　　2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。

　　3、出料时，严禁直线向出料口窥视。

　　4、装模上机前，必须检查中心位，铝型材挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。

　　5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。

　　6、3—5支棒检查一次质量。

　　7、经常检查油温。

　　8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。

　　中断

　　一．操作规程

　　1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。

　　2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。

　　3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。

　　4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。

　　5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。

　　6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。

　　二．工艺要求：

　　1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟

　　2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。

　　3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。

　　4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.

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