铝型材挤压过程中因挤压设备是否完备,挤压工艺是否成熟以及操作是否失当,会产生诸如气泡、夹杂、成层、色差、扭曲等缺陷,影响铝型材的质量。下面就讲讲原因及预防措施。 原因:挤压筒、挤压垫、挤压轴之间的配合尺寸偏差 预防:A:根据挤压筒内衬尺寸的最小值来配置挤压垫片 B:定期更换挤压筒,对挤压筒、挤压垫蚀洗检查,测量挤压筒,挤压垫内、外径尺寸来配置合适的挤压垫片 原因:涂油不当造成制品气泡 预防:使用正确的涂油方法并减少涂油用量 原因:挤压初期上压速度太快或主汽缸排气压力选择不当 预防:A:挤压初期缓慢上压,并选择合理的排气压力 B:根据机台吨位及摸具的种类设定主汽缸排气压力 :铝棒内含气量过高或存有裂纹 预防:A:降低挤压力与挤压速度 B:依据YS/T67-1993标准对铝棒进行检验,杜绝不合格铝棒进司 5)原因:压余过薄或过厚,导致在剪切时把分流孔的金属拉出,使摸具分流孔内留有间隙 预防:A:依据挤压机的吨位,留出合理的压余厚度 B:根据生管下单的铝棒合理投入单重一致的模具 C:根据型材单重、出料支数等工艺参数确定合理的棒长的铝棒 夹杂:1)原因:铝棒本身含有较多杂质 预防: A:拔棒并且更换铝棒 B:依据YS/T67-1993标准对铝棒进行检验,杜绝不合格铝棒进司 2)原因:挤压筒或送锭器内残留过多的氧化铝 预防: A:清理挤压筒、送锭器内的残量氧化铝 B:每班用清理垫片清理挤压筒一次,定期对挤压筒进行蚀洗 3)原因:模具经过修模,用电焊补上的金属在挤压时脱落 预防: A:更换模具 B:使用专用电焊条修模并且定期检查所焊部位是否有脱落迹象 4)原因:涂油不慎将油墨或杂质涂入模腔内 预防: A:使用正确的涂油方法并减少涂油用量 B:加强员工岗前的操作技术的培训 5)原因:模具分流腔内有杂物 预防: A:模具工送模前检查 B:透明胶带封住模具端面 色差:1)原因:模具工作带硬度不均 预防: A:更换模具 B:参照《进司模具验收标准》对模具进行检测并对模具进行氮化 2)原因:铝棒组织不均、成分不均引起摩擦力过大 预防: A:使用经过了均质化处理的铝棒 B:依据YS/T67-1993标准对铝棒进行检验,杜绝不合格铝棒进司 3)原因:金属供给量或模具孔腔结构不合理造成 金属紊流产生折皱叠压,流出模孔形成色差 预防: A:降低挤压速度,提高铝棒预热温度 B:修理模具,使金属流速均匀并且不断优化模具结构的设计 扭曲:1)原因:模孔各处供料不均 预防: A:对型材压石墨板或者使用牵引机牵引 B:修理模具,使金属流速均匀并且不断优化模具结构的设计 2)原因:挤压速度过快,铝棒预热温度过高 预防: A:降低挤压速度与铝棒预热温度 B:参照《挤压工艺参数表》进行工艺参数的设定 3)原因:未安装导路或安装导路不合理 预防: A:人工引导 B:安装必要的导路进行挤压 4)原因:风淬力度太强,缺少牵引机对型材进行牵引 预防: A:降低风淬力度,使用牵引机对型材进行牵引 B:根据不同型材确定是否风淬或不同的风淬力度 5)原因:挤压筒、挤压轴、模孔的中心不在同一水平面上 预防: A:对挤压筒,挤压轴进行调整,保证其水平度、同轴度 B:定期对挤压工装具进行检测、调整
本章关键词:壳体 铝型材挤压 |